模具高速加工涉及技艺领域比较多，有告诉加工技艺、还包含高速加工机床、数控系统、告诉切削刀具、CAD/CAM技艺等，是多种加工技艺的合成。

　　五金模具粗加工紧要目标是追求单位时间内材料去除率，为半精加工预备工件的几何轮廓。切削过程切削层金属面积发生变换，五金刀具经受载荷也伴随着变换，过程的不太持续会对模具表面加工质量造成不良影响。

　　当前开发的很多CAM软件可经过以下方法保持切削前提恒定，从而获得非常好的加工质量。恒定的切削载荷。经过衡量获得恒定的切削层面积和材料去除率，使切削载荷与刀具损耗速率保持均衡，以增强刀具寿命和加工质量。防止忽然改变刀具进给方向。防止将刀具埋入工件。如加工模具型腔时，应防止刀具垂直插入工件，而应运用倾斜下刀模式(常用倾斜角为20°～30°)，最好运用螺旋式下刀以降低刀具载荷；加工模具型芯时，应尽可能先从工件外部下刀下一步平衡切入工件。刀具切入、切出工件时应尽可能运用倾斜式(或圆弧式)切入、切出，防止垂直切入、切出。运用攀爬式切削(Climbcutting)可降低切削热，减少刀具受力和加工硬化程度，增强加工质量。半精加工模具半精加工的紧要目标是使工件轮廓形状整齐，表面精加工余量均匀，这对于工具钢模具极其重要，因为它将影响精加工时刀具切削层面积的变换及刀具载荷的变换，从而影响切削过程的持续性及精加工表面质量。粗加工是源于体积模型(Volumemodel)，精加工则是源于面模型(Surfacemodel)。而早先开发的CAD/CAM系统对零配件的几何描述是不连续的，因为没有描述粗加工后、精加工之前加工模型的中间信息，故粗加工表面的剩余加工余量排布及最大剩余加工余量均是未知的。因此应对半精加工策略进行优化以保障半精加工后工件的表面上拥有均匀的剩余加工余量。